以品质为标准 BMW 5系进入全新智能时代

去年，全新BMW 5系正式登陆广州车展，并以更智能、更豪华、更舒适为标签，完整冲击豪华中大型轿车市场。2024北京车展期间，全新BMW 5系家族强势来袭，以油电齐发、双轴并推的战略，进一步满足中国用户的需求。

全新BMW 5系家族，更注重产品品质的升级。在长轴距版车型正式量产前，不仅需要通过“炼狱式”研发验证测试，其生产线还要完成全工艺试制，确保驶下生产线的每一个产品都能给用户带来高品质的驾乘体验。在长达1年的试制阶段，企业严格把控流程、用严苛的标准对零部件和整车质量进行升级。同时，通过生产设备参数的不断优化，让全新BMW 5系拥有更完善的产品质量。

零部件方面，宝马为每一款即将投产的车型都打造整车CUBING——标准车身。说到CUBING，可以看作宝马“零缺陷”理念的具象化身，它就像一把极度精准的尺子，衡量产品质量以及企业的责任心。

生产过程中，全新BMW 5系的生产车间会生产超过1000台的试制车，并逐一验证各焊点和连接点的强度等各项质量指标。同时，宝马不惜重金将焊点和连接点没有返修的试制车辆运送至德国总部进行动态防腐验证，让车辆在各种强腐蚀性的环境中行驶以及浸水，融易新媒体消息，拆解所有零部件并检查腐蚀情况，确保车辆具有卓越的防腐蚀性。

关于工厂，全新BMW 5系长轴距版的诞生地是位于沈阳的宝马生产基地，也是BMW iFACTORY总体生产战略的先锋，契合“精益、绿色、数字化”的未来生产方式。在工厂内，拥有先进的生产工艺和生产标准，完整淬炼全新BMW 5系长轴距版的至臻豪华品质。

为发现生产过程当中可能存在的细微瑕疵，大东工厂冲压车间在六序伺服万吨级冲压机的基础上，增加了AI智能质检系统，工业相机会以35张/秒的高速记录冲压零件的表面情况，并以0.01秒的速度快速完成单张照片的分析，尽早发现肉眼无法发现的微小缝隙，确保零部件以最佳状态进入下一道工序。

冲压件在进入车身车间后，将由1047台机器人完成焊接、铆接、螺接和涂胶等19种连接工艺，将30种材料打造的超过430个零部件连接成白车身，自动化率95%以上。每台机器人和焊枪都连接物联网平台，利用AI技术进行数据的采集和分析，从而保证车身尺寸更精准。如果车身部件厚度误差超过0.1毫米，则视为不合格，需要返工调整。

为确保每一台BMW车型的漆面喷涂均匀细腻，大东工厂采用AI涂胶和AI面漆打磨创新技术，通过自动光学检测设备（AOI）的三台机器人对每一台车拍摄超过10万张照片，并以0.01毫米的检测精度识别杂质、纤维、划痕等微小工艺瑕疵，并将需要进一步调整的位置通过激光标记在车漆表面。进而，由经验丰富的产线工人手工打磨至最佳状态，以保证每一台BMW的漆面都具有豪华高品质的水准。

宝马还在中国建立了德国以外最大、最完整的研发网络，拥有超过3200名研发工程师，具备汽车全流程研发职能，以及全栈智能网联汽车软件开发能力，包括动力总成、电子/电气基础设施、软件、数字化、用户交互、设计、驾驶体验、车身、整车以及项目管理等等。

智能化方面，拥有深厚软件功力与专业知识的宝马诚迈信息技术有限公司，完全参与全新BMW 5系数字化体验的软件开发。从车内BMW悬浮式巨幕、最新一代（BMW）操作系统、BMW智能个人助理、在线宝马导航、数字生态系统，到兼顾手机端My BMW App，再到为中国优化的L2+级智能驾驶辅助系统，涵盖数字化体验的方方面面。

其中的L2+级智能驾驶辅助系统，拥有BMW带视线确认的自动变道功能。当交通状况符合变道条件时——即在高速和封闭道路环境下、时速在60公里-180公里范围内，车辆会根据前车速度及路况主动给出变道超车建议，人只需要和平常变道一样，看一眼后视镜，即可确认变道。依托红外摄像头的驾驶者注意力监控系统能够智能识别驾驶者真实意图，即使驾驶者轻微介入操作，系统仍可保持运行。更值得注意的是，该车还具备拓展至L3自动驾驶能力。