打破垄断 | 益丰新材领跑国内高折镜片单体材料赛道

对于近视患者而言，眼镜是视力健康的保障。镜片作为眼镜功能机制的核心，其结构主要包括基片和膜层两部分，融易新媒体，其中膜层用于强化镜片的特定功能，而基片则作为镜片的材质载体，承载着镜片的光学性能(折射率、阿贝数、透光度等)，是决定镜片品质的关键要素。然而，在高端镜片原料市场，日本三井化学株式会社及旗下韩国KOC几乎垄断了高折树脂镜片原材料市场，国内镜片厂家尚面临着外企“卡脖子”的问题。

　　

经过多年持续的研究与开发，益丰新材料股份有限公司逐步掌握了聚硫醇光学材料的核心技术，从2018年开始生产高折树脂镜片的关键单体——聚硫醇，打破了日韩对高折镜片原料市场的长期垄断，对提升我国高端镜片材料自主保障能力、掌握高折镜片原料市场的话语权具有重要意义。目前，益丰新材已向多家行业知名镜片生产商供货。

　　

    

　　

树脂镜片材料的演变

　　

眼镜镜片材料经历了由光学玻璃、CR-39、PC/亚克力、聚氨酯树脂等几代材料的演变，20世纪60至80年代，树脂镜片快速超过玻璃成为眼镜镜片的主要材料。由于镜片折射率增加，会加重其色散现象，降低镜片阿贝数，因此从树脂镜片的发展历程来看，其材质主要沿着提高折射率、兼顾阿贝数的路径进行改进。

　　

    

　　

树脂镜片材料的演变历史

　　

第一代：CR-39(低折镜片)

　　

烯丙基二甘醇二碳酸酯，也就是人们现在常见的CR-39材料，最初由美国PPG公司于上世纪40年代开发，并逐渐应用于眼镜镜片材料，改善了玻璃材料易碎的缺点。CR-39镜片的阿贝数较高，光学性能优异，折射率为1.49，目前已经成为低折镜片中使用最广泛的材料。通常在相同度数下，镜片的折射率越低，镜片越厚重，折射率仅有1.49的CR-39镜片势必会给消费者带来配戴厚重的问题，因此寻求更高折射率的镜片材料成为了此后研究的重点。

　　

第二代：亚克力、PC(中高折镜片)

　　

20世纪70至80年代，亚克力和PC逐渐用于眼镜镜片材料，折射率在1.56～1.60之间，第二代树脂镜片材料由此开启，并成为目前中折射率镜片的代表性材料。PC材料的比重低且抗冲击性能强，但阿贝数较低，仅为29左右。亚克力(PMMA，聚甲基丙烯酸甲酯)用作眼镜镜片材料，成本低廉、方便加工，但是其阿贝数较低，并且抗冲击性能较差。

　　

第三代：聚氨酯材料(高折镜片)

　　

1987年，三井化学首次将聚氨酯材料应用于眼镜镜片，并命名为“MR“镜片材料，开启了高折射率镜片的时代，即第三代树脂镜片材料。目前，三井化学已经推出了MR-8、MR-7/10、MR-174等聚硫氨酯镜片材料，折射率选择范围可从1.60到1.74，满足了消费者的不同配戴需求。与传统树脂镜片材料相比，该类镜片材料具有折射率高、色散低、质量轻、耐磨和抗冲击的优点，同时，在保持高透光率的情况下，材料的雾度指标、紫外线阻隔能力等性能也得到了提升，目前已成为行业高折眼镜镜片的首选材料。各镜片材料的相关性能指标比较如下：

　　

    

　　

不同类型光学材料性能对比

　　

聚硫氨酯镜片的生产工艺

　　

聚硫氨酯镜片对单体材料的纯度、色度、折射率等指标的要求极高，国内高折射镜片材料生产所需单体基本依赖进口。目前，该镜片材料生产采用一次性热固化成型工艺，可分为预聚物生产、聚合固化两个工艺步骤。在预聚物生产阶段，基础化学原料按照一定的配方比例混合，辅以催化剂、特定的温度、环境，经一定时间的聚合反应后生成较大分子的预聚物。在镜片固化阶段，预聚物被注入镜片模具，在特定的温度、环境下，经一定时间的聚合固化，形成固态的镜片基片。

　　

就聚硫氨酯镜片工艺流程而言，聚硫醇和异氰酸酯是其基片生产的核心原料。具体工艺流程如下：①单体的配制：A组分异氰酸酯与B组分聚硫醇混合；②料液的浇注与固化：采用程序升温烘箱第一次升温固化；③开模、磨边、清洗；④二次固化：在二次固化炉中消除镜片内应力；⑤加硬、镀膜：目的为提高表面耐磨性及透光率。

　　

    

　　

    

　　

镜片生产工艺流程