特别报道：隆力奇智能制造推进产业迭代升级

(国际商报)疫情之下，制造业面临着复工人数不足、物流受限、原材料供应难诸多考验，一批企业在防控疫情和复工复产两大抉择中面临"进退两难"的困境。然而，一些智能制造企业则凭借自动化车间、智能工厂、网络平台等优势，快速应对，精准纾困，率先实现复工复产，为产业链协同复工提供了样板，为智能化改造升级坚定了方向。

"智能制造标杆企业"隆力奇作为日化行业推动智能制造转型升级的排头兵，在智能装备、智能机器人以及数字化管理系统的支撑下，全力加速复工复产。

智能制造　保障率先复工复产

一直以来，隆力奇积极贯彻国家智能制造战略，推行"机器换人"。早在2012年，隆力奇就建造了全球高端的智能化新工厂，引进了世界一流的自动生产线和生产设备：瑞典利乐乳化锅组合、意大利ACMA、瑞典Norden牙膏机、德国GEA乳化锅、英国勃朗生产设备等。2015年，隆力奇率先在中国引进德国工业4.0的标准，重新制定智能化车间新规范要求，建设从投料到成品一条龙的全自动生产流水线，打造日化行业无人操作的机器人工厂。2017年，隆力奇又是第一个成为大规模配备全进口利乐混料系统的民族日化企业。2018年，隆力奇引入意大利Vetraco全自动香皂生产线。至此，隆力奇人工智能迈入全新阶段，智能制造水平处于国内领先水平。

作为日化行业推动智能制造转型升级的排头兵企业，工厂在积极做好员工疫情防控工作的同时，最大限度发挥自动化生产线等智能装备、智能机器人的作用，凭借智能制造优势，率先从复工复业的浪潮中"苏醒"过来。

在疫情防控和复工复产的重要关头，为保障消杀类防护物资的市场需求，隆力奇早在1月26日就提前结束春节假期，迅速成立应急保障小组，组织生产抑菌洗手液以及75%酒精消毒液等消杀类产品，并于2月11日全面复工。截止3月10日，在复工复产的关键时期，隆力奇的企业人员返岗率就达到80%，产能恢复率达到60%，与本行业平均产能恢复率相比提高了近30%。

随着生产人员的逐步到位，到3月20日，隆力奇各生产线(包括成都工厂)已经恢复满产。如今，隆力奇连往年备用的生产线也开动起来投入生产，初步估计，1-3月产量比去年同期增加超过40%。

隆力奇现有智能生产线21条，其中工业机器人3台，车间内自动化、智能化生产、试验、检测等生产产线19条，自动化、智能化设备占比已超过90%，车间内自动化、智能化设备联网数占自动化、智能化设备总数的比重已达84%。近年来，隆力奇在生产工艺、管理水平、硬件设施、信息化自动化等多个方面大力投资并取得很大的提升，达到世界领先水准。

在复工复产过程中，隆力奇充分发挥人工智能技术优势，采用智能机器人、机械臂等无人化生产方式，基本实现无人化作业，避免人员交叉，减少人员聚集，实现了无人化生产，避免了劳动密集型的传统作业方式，既做好了疫情的防控，又确保了生产的稳定进行。

在现场管理方面，隆力奇积极贯彻新型冠状病毒肺炎防控手册要求，除了做好必要的联防联控、切断传染途径外，还充分利用智能工厂MES(制造执行系统)、SCADA(数据采集与监视控制)、PHM(故障预测与健康管理)系统，监控车间的生产顺利进行，在严控疫情传播中确保了生产的稳定。  

工业互联网助力老品牌"新生"

制造业是国民经济的主体，是科技创新的主战场。发展智能制造、抢占全球未来产业制高点，当前已成为各国共识。面对疫情严峻形势和企业复工迫切需要，工业互联网作为工业经济全要素、全价值链、全产业链，全面连接新型基础设施，发挥其在万物互联、信息汇聚、优化调度、异地协同、远程服务等方面的优势，助力抗击疫情工作。江苏企业在全球制造业智能化浪潮中扮演着重要的角色，作为一家深耕于日化研发、生产和销售的"老牌"制造业企业，隆力奇成为"沉下心转型"的代表。

2019年，隆力奇正式发布日化行业工业互联网平台"奇云大脑"，并在工业互联网领域拿下了10多项研发专利。隆力奇董事长徐之伟表示，"奇云大脑"的正式发布，将对日化产品生产过程中所产生的物料数据、设备参数、MES系统数据等进行全面采集、深入挖掘和关联性分析。覆盖产品研发、工艺设计、生产准备、质量检测、售后服务的全生命周期管理，最终实现产品生产质量的提升。并将旗下的智能化4.0工厂进行供应链式链接，实现从点到面到网的再提升，打造中国日化行业具有国际领先的工业互联网大供应链综合实体平台。2019年12月12日，隆力奇荣获第二批"智能制造标杆企业"，在本次公布的11家企业里，隆力奇作为唯一一家日化企业入选。隆力奇发展工业互联网，赋能智能制造，不断提高制造水平，在实现了自身快速成长的同时走上了工业互联网转型升级的"新生"之路。