均胜安全：全球第二汽车安全巨头 如何打赢效率战

根据相关数据显示，全球每100辆车就有约30辆搭载着一家来自中国的全球化公司生产的汽车安全产品，而全球前三大供应商占据约85%的汽车安全市场份额。均胜安全在全球汽车安全供应商稳坐榜眼之位，母公司均胜电子则是这一领域全球头部中唯一的中国品牌。 　　

在过去的几年中，这一领域的降本增效风潮席卷而至，而均胜安全位于上海青浦的工厂则在多年摸索后交出了自己的答卷。

　　

    

　　

均胜安全上海青浦工厂

　　

一场提升效率的战役

　　

均胜安全青浦工厂成立于2004年，拥有近40000平米的场地，该工厂管理成熟，产线齐全，兼具研发中心和配套的电子装配车间，涵盖办公、生产、研发、实验四大功能区域。在这里，一直进行着效率提升的“战役”。

　　

安全带是均胜安全青浦工厂生产的产品之一。虽然安全带在现代汽车产品中早已是标配，但可靠性要求却一直极高。常用的三点式安全带主要由卷收器、锁扣、织带、肩部调节器四部分构成，看起来很简单，却需要差不多90个零部件。而要想达到车规级要求，一条安全带至少需要承受5万次收拉才算合格，高端车型耐受要求则会更高。

　　

据工厂安全带产线负责人吴牡丹介绍，“安全带主要有三大工序，涉及近百个零部件。引入自动化产线后，一条安全带的生产下线，时间效率提高了32%，人力成本降低了29%。”

　　

生产体系优化与自动化、数字化的应用成为效率提升关键。均胜安全青浦工厂总经理杨梅胜表示，2022年以来，青浦工厂引入了均胜自主的精益生产体系(JPS)后，围绕“质量、成本、发运率”为核心，运用VSM-VSD价值流改善工具(注：一种用来描述物流和信息流的形象化工具)，改进每一道工序，既保证产品的质量，同时全制造工期控制成本。

　　

自动化与数字化，也最大程度“榨取”原材料的价值，减少损耗。例如，方向盘包覆的皮革利用率。据工厂方向盘产线负责人陆弟弟介绍，“天然牛皮性能好，但利用率低，成本较高。引入自动化裁切机后，天然牛皮利用率提高到50%，仅此一项一年节省200万元。此外，发泡和包覆环节采用半自动化，时间效率提高了30%。

　　

在青浦工厂的各个生产车间走廊墙壁上，挂着VSM-VSD价值流改善的最佳实践案例。除了引入自动化产线和数字化管理外，还需要工人在机器操作上进行精益改善。“过去三个月，安全带产线就有16项精益改善”，吴牡丹表示，整个青浦工厂每周都有精益改善案例出现。这些生产制造环节上的经验与诀窍，保证了工厂可以长期稳定为客户供货。

　　

安全气囊是均胜安全青浦工厂另一项核心产品。

　　

据青浦工厂安全气囊产线负责人钱长凤介绍，安全气囊主要由气囊和气体发生器构成，工艺流程分为四道主要工序，分别是裁切、缝制、折叠和组装。不同的安全气囊，每一种形状各异，生产流程也不同。“过去，气囊缝制需要纯人工完成，自动化程度较低。自从采用自动化产线后，缝制工人数量减少一半，时间减少至三分之一，生产效率大幅提升，而裁切、折叠和组装工序早已实现自动化。”钱长凤表示。

　　

大规模制造业的利润，从一分一秒中抠出来。仅仅青浦工厂这一家，就有80多条安全带产线，引入自动化产线后大幅降低了制造成本。Marklines数据统计，均胜安全每年生产1亿件卷收器以上，稳居全球汽车安全带供应龙头。

　　

    

　　

安全带自动化产线

　　

全球化的产线布局

　　

汽车产业链布局全球化趋势越来越明显。均胜电子是国内少数几家已经进行了全球布局研发和生产基地的汽车零部件企业，这为其效率提升与成本管控提供了更大的空间。

　　

据介绍，均胜安全的大部分工厂采用全球化布局。以安全气囊为例，气囊采用的PA涂层布料由菲律宾工厂生产及采购，气囊主要在荆州工厂裁切与缝制，气体发生器在湖州工厂制造，最后折叠和组装工序则在上海完成，大大节约了制造成本。

　　

在过去几年，均胜安全管理层持续优化全球供应链体系，通过跨区域协同、供应商整合等手段，不断减低原材料成本。例如，将工厂从高成本国家或地区，搬迁到低成本国家或地区。