小电池释放大能量

　　生活中离不开电池。电池尺寸各异，既有可以支撑电动汽车行驶的大电池，也有装在遥控器里的干电池、塞进手表的纽扣电池，甚至还有比盐粒更小的微型电池。

　　在新能源汽车领域，国产电池的“逆袭”已广为人知，在小型电池领域，中国品牌的表现同样不俗。

　　持续创新，转型升级

　　小型电池的故事，还得从干电池说起。干电池，是采用固体或凝胶状的电解质，也是生活中最常见的电池类型，装在手电筒、遥控器等产品中。

　　干电池是舶来品，新中国成立后，电池工业在沿江沿海地区蓬勃发展。上世纪五六十年代，电池企业逐渐拓展到全国，各省份都有了自己的电池厂。在闽北的群山之中，南孚电池有限公司前身——南平电池厂在福建省南平市成立。“只有几间低矮的厂房，几台老式的设备。”南孚电池有限公司市场总监余森荣对本报记者说，“当时的拓荒者却铆足了劲，不断开发新产品，力争有突破。”

　　到1978年，中国干电池产量是1951年的20多倍。但从那时起，进口干电池打入中国市场。与国产碳性电池相比，“洋电池”属于碱性电池，电量足且更环保，虽然售价高，但仍获得许多消费者青睐。

　　面对技术壁垒，如何跟“洋电池”相抗衡？中国电池企业决定“壮士断腕”，停产碳性电池，自主研发碱性电池。

　　当时，市面上的电池大多含汞，不仅污染环境，一旦泄露还会对人体造成危害。1992年，南孚经过技术攻关，研发出具有国际先进水平的LR6无汞绿色环保碱锰电池新产品，填补了国内空白，打破了国外厂商的垄断。“这种更环保的无汞碱性电池，性能比肩国际品牌，价格却不到国际品牌的1/3。”余森荣说。

　　位于浙江省宁波市的双鹿电池几乎在同一时间引进了进口产线，开始生产碱性电池。然而，依托国外设备，仍然摆脱不了受制于人的局面。中银(宁波)电池有限公司总经理、双鹿集团总裁王剑浩对此记忆犹新：“机器坏了只能请国外专家来修，还遭人说我们一辈子都学不会技术。”双鹿下定决心要掌握自己的核心技术。经过10年研发，双鹿在2006年研制出碱性电池生产线，并于当年获得国家科学技术进步奖二等奖。

　　伴随着电池产线向智能化、无人化发展，中国电池企业纷纷转型。创立于1996年的野马电池，转型前有4条生产线，每分钟生产的电池仅60只。浙江野马电池股份有限公司总经理余谷峰回忆，2013年，他有了自主建造数字化智能生产线的想法。

　　从一张张图纸到一个个零件，再到后来整体设备的安装调试，花了3年时间。公司在2017年建成了第二代数字化车间，全部由数字化的伺服马达精确控制，并应用计算机视觉技术和大数据分析检测产品质量。投产后，每分钟产能可达150只至200只电池，效率提升到原来的2至3倍。

　　如今，一批龙头企业通过持续的研发创新、渠道拓展和品牌建设，形成较为稳固的市场地位，在细分领域和一些地区具备与行业巨头“掰手腕”的能力。

　　多样产品，齐头并进

　　电子设备的发展，对电池的多样化需求日益凸显。蓝牙耳机、助听器等设备，其动力就来自一颗比纽扣还小的微型电池。

　　2016年以前，市场上微型电池由卷绕式生产工艺而成，德国一家公司拥有此工艺的全球专利，具有垄断性地位。

　　如何突破技术难关？中国企业紫建电子选择全新的思路：从零开始，研发出叠片工艺硬壳扣式电池，该产品于2016年2月申请发明专利，并于2018年6月取得发明专利授权。在生产工艺上，国内企业和国外企业实现“同台打擂”。

　　“相较于卷绕工艺硬壳扣式电池，融易新媒体消息，叠片工艺硬壳扣式电池产品具有内阻低、能量密度高、厚度低、安全性高等优势，更适合超薄电池的生产，更符合未来微型电池的发展方向。”相关人士表示。

　　在微型电池生产领域，不只有老牌企业，还有广东微电新能源有限公司等“小巨人”。走进该公司位于广东省惠州市东江科技园的生产车间，铜铝箔经过自动化设备，完成30多道工艺后成为一颗颗微型锂电池。

　　成立不到7年的微电新能源后来居上，客户遍及全球，钢壳纽扣电池出货量已经位居世界前列。

　　“2015年前后，智能耳机市场规模迅速增长。在微型电池领域，国内市场还是一片空白。”广东微电新能源有限公司创始人陈志勇说。研发出身的他懂技术，当时着手准备创业。

　　要实现快速发展，关键在于技术突破。2018年，公司投产半年后就发明中国第一款二次可充纽扣电池，突破国外企业的垄断。“我们的产品优势是价格低30%，性能提升1倍。”陈志勇说，“订单是最好的证明，公司在2018年投产，2019年就拿下一家国外知名企业的订单。”