第200万辆整车下线,上海超级工厂成特斯拉全球出口"C位"

　　9月6日，特斯拉上海超级工厂第200万辆整车下线，再次刷新纪录：第一次完成 “100万辆” 的目标，上海工厂用了33个月；而这次从 “100万” 到 “200万” ，只用了13个月。

　　

    

　　

　　这已经不是上海超级工厂第一次令行业感到震撼了。就在2019年1月，特斯拉上海超级工厂破土动工，同年12月30日就完成了Model 3的首批交付。 “当年开工、当年投产、当年交付” 至今都是行业内的一个传奇。如今，不到4年时间已经生产了200万辆整车，上海工厂毫无疑问已经成为特斯拉有史以来效率最高的超级工厂。

　　

　　同时，上海工厂也已经成为特斯拉全球出口中心的 “C位”。数据显示，今年上半年特斯拉中国的批发销量为46. 4万辆。这就意味着，特斯拉上半年全球交付量88.9万辆电动车中，超过50%都来自上海超级工厂。

　　

    

　　

　　如马斯克所说， “上海超级工厂很难遭超越”。在实现极致效率的同时，特斯拉上海超级工厂不仅引领着电动车生产制造技术加速发展，也直接带动着整个上海和周边地区汽车产业链的升级创新。

　　

　　不到40秒下线一台整车，不是黑科技而是科技

　　

　　马斯克曾公开表示，“工厂是特斯拉的重要产品，生产制造是特斯拉难以遭复制的核心竞争力”。作为特斯拉的杰出产品，上海超级工厂如今可以做到 “不到40s下线一台整车” ，这种高效率即便放眼全球都极为罕见。

　　

　　要知道，曾领衔燃油车百年历史的福特，下线一台车也需要49秒。特斯拉不仅打破了燃油车积淀百年的“技术优势” ，也用超级工厂这一产品，让“特斯拉速度”成为了生产制造的行业传奇。

　　

　　特斯拉上海超级工厂能一次又一次刷新纪录，其创新性的设计以及先进的生产工艺发挥了至关重要的作用，颠覆了很多传统车企的固有经验：

　　

　　空间布局上，通过采用直线型和双层厂房设计，车身配件在工厂内运输不仅有横向移动，还有垂直纵向运输，极大程度地提高了空间使用率，成功做到 “空间要产能”。

　　

　　自动化率达到95%。对普通车企来说，融易新媒体消息，90%的自动化率已经非常优秀了，然而在特斯拉上海超级工厂的自动化率已达到95%以上。在自动化产线的助力下，以往数千人才能完成的传统生产线工作，如今只需要几十人即可完成。

　　

　　特斯拉独特的Warehouse On Wheels(轮子上的仓库)物流系统，还通过流动的集装箱仓库省却了几乎所有的仓储面积，使工厂不仅做到了占地面积最小，运营成本还能做到最低。

　　

　　采用一体压铸工艺。为了简化Model Y车型后底板在焊接流程中的连接工艺，特斯拉上海超级工厂应用了6000吨级的压铸机，将原本需要70多个零件焊接件组成的后底板一次压铸成型，大幅缩短了生产时间。一体化压铸工艺在特斯拉的首开先河下，引发了车身制造的技术变革，俨然已经成为行业内技术发展方向。

　　

　　200万辆达成，是中国制造特斯拉的又一个里程碑。可以预见的是，特斯拉上海超级工厂还将以更短的时间迎来第300万辆整车的下线。

　　

　　马斯克赞赏“特斯拉上海超级工厂品质最优”

　　

　　在追求生产效率的同时，特斯拉上海超级工厂在生产制造过程中的质量把控也十分严格。今年6月，马斯克在到访特斯拉上海超级工厂时曾表示，在全球范围内，上海超级工厂不仅是效率最高的工厂，也是制造品质最优的工厂。

　　

    

　　

　　特斯拉上海超级工厂的质量管控主要靠三大抓手： “数智化”的生产制造控制系统、严苛的质量检测环节、Audit评审检验。

　　

　　工厂内数字化、智能化的生产制造控制系统，可以实现数据采集和精确追溯等功能；同时，通过多种检测检具，对数据进行分析及标准化控制，确保各项质量符合标准；Audit评审则以用户角度出发，对已确认合格的整车随机抽样进行人工质量检测，确保车辆达到质量要求。

　　

　　而当新车下线后，负责售后质量管理的工作人员将会 “接管” 车辆，从物流运输环节到交车前检查环节，再到交付后客户使用环节，全面观察车辆的质量表现，并关注客户的用车感受，只为让消费者用得放心。