从赛力斯汽车超级工厂 看“高效、优质”智造(2)

工作人员介绍，这座总装车间生产节拍可以达到30秒/台车，也就是说最快每1分钟便有两台问界车驰下总装线，将赛力斯原来的生产节拍提高了4倍。那么赛力斯是如何做到既快又优质的呢？

工作人员曝光称，将生产效率和质量控制贯穿整个生产过程。首先，每一个质量检测点都设置了限时完成操作，即当AI智能检测系统检测到有漏打螺栓时，会第一时间发出警报，但生产线并不会随之停止运行，车辆会在AI检测点限时内完成补充遗漏。如果限时内车辆修复没有完成，带着问题的车辆将遭自动传输至下一个工位，并在下一个AI检测点进行修复，直到问题完全解决。这样，既保证了生产的每一台车是合格产品，又可以做到不影响生产节奏。

除了生产高度智能化，赛力斯汽车超级工厂将生产流程管理、质量管理均注入了“智能化”的基因。在总装车身生产线边，我们看到了电子的 “班组日常运营管理看板”。在显示屏上，工人可以实时查看生产线当日生产质量、生产效率、出勤人员、异常数据等。相比于传统的生产制造工厂，电子显示看板可实现实时记录、即时调整，以及高效率地存档、溯源。

来到驱动系统总装台，通过大型设备机器人实现全自动螺栓拧紧，随后通过“Robot螺栓拧紧视觉定位引导系统”对相应的螺栓进行视觉扫描，达成100%的装配率。

作为新能源汽车，“安全”是赛力斯最为注重的一项指标。在底盘、电池装配完成后，生产线上的车辆会进入“新能源动力系统绝缘检测台”，通过人工检查是否会出现动力电池装配工艺欠缺、是否会出现漏电的情况，将风险降至最低。

AITO问界M9增程式动力车型，在车辆生产的过程中便会对燃油箱的气密性进行检测，避免车辆发生碰撞后导致燃油泄漏，降低可能存在自燃的安全隐患。

通过一系列总装工序，一辆全新的问界M9便驶下了生产线。在下线台上，我们看到专业工程师对车辆的外观覆盖件、内饰覆盖件等进行严苛的检查，避免车辆出现划痕、磕碰等瑕疵。同时，车辆通过全身“CT扫描”，将测试数据自动上传到云端，与1万+条信号云端大数据进行对比、生成报告，融易新媒体消息，保障产品的一致性、可靠性。

在总装车间终端检测站，赛力斯汽车超级工厂的总装车间每台下线车辆都要通过油液智能加注、装配智联防错、整车CT自动化测试、整车控制器程序在线升级、整车功能自动检测……确保每台从生产线上驶下来的车辆拥有优质的品质。

与此同时，通过“一车一档”的生产模式，实现单车数据精确匹配，单车检测逻辑自动设置并切换，检测设备实时监测并记录上传质量数据，云平台计算判定，排除人为检测失误。

在赛力斯，每一台全新问界M9都要进行路况测试。工作人员表示，该路段与其它品牌工厂不同的是，除了释放车辆应力外，车内的驾驶员还会通过听觉辨别车辆是否存在异响。如果存在异响，车辆则会重新返回生产线，对异响进行排除。如果未发现存在异响的情况，车辆会驶入测试场地，并在颠簸、雨水、过水路段等进行更严苛的出场前测试。这项检测绝大多数企业采用的是抽检，而赛力斯是100%实测。

绿色、环保共建可持续发展

除了以上提到的生产工艺、智能化设备外，赛力斯汽车超级工厂还是一座绿色工厂。办公区，搭建时选用环保工艺及公用装备，采用光能、热能等新能源应用方案。与此同时，园区内的运输用无人驾驶重卡车辆采用纯电配置。

工厂焊装车间采用集中通风除尘系统，涂装喷漆有机废气的去除效率可达到100%；生产时产生的废水经过二轮深化处理，达到国家规定的杂用水标准；对于生产过程用产生的固废材料，会通过专人、专地的管理方式，统一运输到市政指定场地进行处理。