数字驱动汽车全产业链变革

　　理想汽车江苏省常州基地的工人在加紧生产。 新华社记者 李 博摄

　　汽车涉及上万个零部件，而且是自由度最高的移动载体之一。如果汽车的每一个零部件以及每一次出行都基于数字化技术产生数据，并且这些数据都得到有效加工利用，那么这其中就会蕴含巨大价值及潜力，足以令人畅想。

　　随着新一轮科技革命和产业变革加速演进，全球车企都在围绕这一畅想，大力实施数字化战略，从研发、制造、检测、营销及后市场等多个领域进行全方位创新，探索从造车、卖车、用车到车生活等全周期的数字化转型。

　　提升质量与效率

　　“自动化激光检测对超过1000多个缝隙、断差进行高精度检测，通过几何大数据平台对这些海量数据进行监控、分析，实现更精准高效的焊接和预防性维护，提升车身质量。”华晨宝马里达工厂车身车间高级经理周文虎说。

　　去年6月份启用的沈阳生产基地里达工厂从“精益、绿色、数字化”3个方面树立起全球汽车生产新标杆。

　　总装车间用于驱动重载吊具的2000多个电机上均安装了温度监测传感器，可以随时识别电机工作中的温度曲线。当出现异常时，将预判问题并通知维护团队，进而在故障发生前对设备进行维护。

　　在涂装车间，一套AI计算机视觉系统对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析。100秒内可拍摄10万张照片，确保每辆宝马汽车都拥有更完美的喷漆表面。

　　在综合测量分析中心，高科技几何光学测量系统能将整车测量和白车身测试两种功能结合起来，对零部件及整车进行完整的扫描。“该中心是宝马全球首个集所有测量分析和方案优化于一体的技术中心，汇集了来自不同技术领域的先进设备、质量数据和质量专家，用于深入测试、分析和快速解决问题，显著提高了宝马的生产效率、灵活性和准确性。”华晨宝马总裁兼首席执行官戴鹤轩告诉记者，现在里达工厂每辆汽车的数据都在生产的不同阶段被严密追踪，以确保从第一道工序到最终车辆下线的产品都拥有高质量。

　　此外，新工厂创新的智能能源管理系统可实时监控工厂级、设施级、工艺级和设备级的能源与资源消耗，并通过人工智能深度分析予以优化。

　　“广汽埃安从2017年成立之初就在做数字化，包括企业运营层面和产品层面的数字化。”广汽埃安研发中心智能网联部副部长李敏表示，在企业运营层面，数字化能让决策层把握每项业务发展的状态，高效快速地做出响应和决策，而执行层也能快速获得相关信息。

　　广汽埃安将企业运营层面的数字化过程划分为3个阶段：一是信息化，即让智能制造、数字营销、经营管控以及产品研发等方面的数据实现自动化流转；二是数字化，进行数据的自动化分析和判断；三是智能化，实现自动化的决策和执行。

　　数字技术不断提升汽车整体研发与生产效率，加速推进汽车产业进入“智算时代”。吉利控股集团高级副总裁魏志玲表示，目前集团已拥有多个世界级智能架构，旗下多个品牌共享核心技术和基础架构，发挥最大化协同效应。以浩瀚架构为例，其开放性和持续进化能力带动了整体智能电动汽车产业的共创与升级。目前，基于浩瀚架构展开研发的车型超过20款。1月份，吉利上线了全球车企首个“云、数、智”一体化超级云计算平台——星睿智算中心，将吉利整体研发效率提升20%。

　　 加速优化流程

　　在过去的管理体系下，车企每个业务部门沉淀的数据和对数据的需求都不一样，每个部门都有自己的一套云、中台和应用，形成一个个“数字烟囱”，无法实现真正的数字化。李敏告诉记者，为此广汽埃安进行了组织变革，将业务单元扁平化，形成多个专项项目组，再应用数字技术将项目组横向拉通。随后，广汽埃安又进行了流程再造。

　　宝马集团则专门成立了领悦数字信息技术有限公司，推动集团在中国的全渠道营销、销售管理及客户生命周期管理等领域的数字化建设。作为宝马集团在全球成立的第一家数字化公司，该公司从客户视角审视业务流程，在客户层面打通垂直并行的业务板块，打造线上线下无缝连接的数字化体验。

　　数字化不只是简单的技术进步，更是对产业既有商业模式和组织关系的重大变革。“现在一些车企开始向扁平化方向调整组织架构，就是因为依托数字化手段实现了数据流通，可以更有效地打通横向部门之间的协作关系。”清华大学汽车产业与技术战略研究院院长赵福全举例说，如数据从销售部门流向研发部门，就可以用市场数据直接指导研发；又如，数据从研发部门流向制造部门，就可以实现设计和生产的无缝对接。从专业分工角度来看，这些业务仍然属于不同的职能部门，但是通过数据的连接与贯通，就可以实现跨部门、多业务的一体化运营，从而大大提升企业整体运行效率和质量。