看疫后重振的东风本田如何化“危”为“机”

编者按 : 年初，一场突如其来的新冠肺炎疫情打乱了人们的生活节奏，也对我国的经济社会发展造成了严重的影响。作为此次疫情的重灾区，同样也是我国重要的汽车生产基地——武汉，分布着大量汽车生产企业与零部件制造商。其中，东风本田汽车有限公司（以下简称“东风本田”）在疫情的冲击之下，曾面临着复工复产进程缓慢，经销商库存出现短缺等严重问题。但随着国内疫情防控取得重大战略成果，我国疫情防控工作进入常态化阶段，疫后重振的东风本田正在全力促进产业链供应链的安全稳定与质量提升。那么，回望今年初所遇到的艰难时刻，东风本田在应对疫情考验的同时，如何做到化“危”为“机”，生产经营迅速回归正轨并实现新的突破，值得汽车业内关注与讨论。

日前，“高品质武汉造—东风Honda品质溯源”活动在武汉举行。 来自中国质量报刊社媒体集群、 CCTV 、新华网、环球网、汽车之家、腾讯汽车等媒体一同走进东风本田，并就疫情之下，企业如何继续创新发展、提升质量竞争力等问题与东风本田相关领导进行深入沟通，进一步了解东风本田的发展历程、核心理念，与持续加强品质管理等方面所积累的经验和方法。

十七年开疆扩土创新不断

作为国内最具影响力的合资汽车品牌之一、湖北省规模最大的单体工业企业，成立于2003年7月的东风本田至今已走过了 17个年头。目前，东风本田已拥有三个整车生产工厂与一个发动机厂，员工达1.37万人，并为市场陆续导入CR-V、思域、思铂睿、艾力绅、杰德、 XR-V、哥瑞、竞瑞、UR-V、INSPIRE、享域等多款精品车型， 累计获得了超500万用户的支持与信赖。

企业的快速发展离不开生产制造的高品质管理，与制造业技术的不断研发和创新。

目前，东风本田在整车领域具备制造工序齐全的产业优势，拥有较为强大的研发技术力量的研究开发中心及冲压、焊装、合成树脂、涂装、发动机铸造、机械加工、传动轴、发动机装配及汽车总装等先进工艺生产车间。

其中，东风本田的第一工厂于2010年正式投产，现拥有冲压、焊装、涂装、合成树脂、发动机铸造、发动机机械加工、发动机装配、总装、整车检测九大工艺生产线。

而作为本田在全球的标杆工厂，东风本田第二工厂于2012年建成，拥有包括冲压、焊装、涂装、合成树脂、发动机装配、总装、整车检测等七大工艺生产线，所采用的自动升降台板， 还具备噪声小、能耗低等特点，既降低了工人作业强度，更有效的确保了产品的可靠性。同时，车辆在开发和制造工艺中，还广泛应用了本田 FUNTEC技术，保障了产品所拥有的优异安全性能。

本次“高品质武汉造—东风Honda品质溯源”活动中，参访媒体来到2019年4月投产建成的东风本田第三工厂。

第三工厂于2016年正式启动，基于打造“ 灵活应对商品进化的新世代绿色、智能化、柔性工厂 ”这一核心理念，现已拥有制造中大型车及新能源车的生产能力，有效提升了东风本田的产能规模。目前，第三工厂的年产能规划为24万台，而根据东风本田三个工厂的产能运作情况，其基础产能可达到76.8万台，布局基本完成了产品规划布局所需要的制造和品质管理必要的条件。并从产品规划到产能的规划方面，还将逐步满足未来百万辆级别规划的需求。

沧海横流方显英雄本色

在本次活动的座谈会上，东风本田汽车有限公司副总经理潘建新坦言，今年对武汉来讲是很特殊的时期，对东风本田来说上半年也经历了重大考验。

据了解，从1月23日武汉封城，到3月11日东风本田逐步恢复量产，再到4月11日逐步恢复到工厂正常量产下的生产状态。2至4月间，东风本田的损失可谓非常巨大。但即便如此，东风本田依旧不忘初心，牢记使命，秉承以人为本，“三个喜悦”的核心理念，有力担当企业社会责任，持续践行对客户与经销商的关爱与支持，为抗击疫情作出积极贡献。

疫情发生后，东风本田率先通过东风公益基金会，向武汉市经济技术开发区捐赠人民币300万元，并紧急调集、筹集标准型白色有帽防护服、乳胶手套、N95及一次性医用口罩等重要物资捐赠给相关机构。同时，东风本田还将日常所储备的防疫卫生物资，在1月底时除却值班、运行人员所必需外，全部捐献给医院。不仅如此，东风本田的大批青年员工，还积极投身到火神山、雷神山医院以及武汉市的日常疫情防控志愿服务工作中。