用好每一寸阳光——隆基绿能嘉兴基地见闻

　　走进位于浙江嘉兴国家高新区的隆基绿能科技股份有限公司(以下简称“隆基绿能”)嘉兴基地，自动搬运车搭载着一架架薄薄的硅片往来穿梭；机械臂在生产线上灵活挥舞，各个环节全部实现自动化操作。

　　隆基绿能多年深耕光伏领域，构建起单晶硅片、电池组件、分布式光伏解决方案、地面光伏解决方案、氢能装备五大业务板块，不断推动行业向高端化、智能化、绿色化方向迈进。

　　目前，隆基绿能精心打造的嘉兴基地已成为全球光伏产业迈向数字化、智能化转型道路上的标杆。嘉兴基地自2020年投产以来，大规模采用工业互联网、大数据、人工智能、数字孪生等新技术，开发实施了30多项数字化用例推动智能制造，持续提升产业效能、产业链整体水平。2023年，隆基绿能嘉兴基地入选世界经济论坛公布的“灯塔工厂”名单。

　　提升生产效率

　　在隆基绿能嘉兴基地，每隔18秒，生产线上就有一个组件下线。

　　“运用人工智能(AI)追溯技术，我们能够精准识别异常情况，变‘遭动追溯’为及时预警纠正。”隆基绿能嘉兴基地总经理刘爱军说。

　　刘爱军介绍，通常来说，电池片的隐裂用肉眼极难察觉。以前，电池片组成成品后，在终检环节发现问题，整个成品就要报废。传统条码追溯不适用、虚拟码追溯准确率低，一直是困扰光伏组件生产的行业难题。如今，嘉兴基地创新应用AI精准追溯技术，在生产过程中每18秒就可以判断出12串组件是否有缺陷。同时，缺陷是哪条流水线哪个机台生产出来的，都可以进行识别和追溯。这一技术不仅保证整个生产过程的高效率，还提高了对客户的响应速度。

　　隆基绿能嘉兴基地先进的管理系统为精益生产提供了有效支撑。在这里，一套OEE(设备综合效率)管理系统并联着20条生产线，让900多台设备和21万多个点位数据在网络中互通。在这套管理系统的赋能下，嘉兴基地实现了产线设备综合效率和单线日产能提升30%以上，将设备问题平均解决时间提升了28%左右。

　　自2022年5月起，隆基绿能正式启动“灯塔工厂”项目，累计投资约1亿元，打造了13个先进的数字化用例，运营指标大幅提升。目前，隆基绿能嘉兴基地数字化转型成效显著。在多项技术赋能下，嘉兴基地不仅可以实现层压等多项工序自动化，且整线工艺稳定性达到行业最优。

　　据统计，嘉兴基地完整数字化转型升级后，用工数量下降约20%，制造成本降低约28%，产量损失减少约43%，生产交货时间缩短约84%，单位能耗降低约20%。如今，占地300多亩的厂区，仅需千余名员工。

　　除了AI追溯技术，隆基绿能嘉兴基地还应用了机器视觉赋能的柔性自动化、订单生产交付周期智慧管理、AI算法赋能的电池资源匹配及动态纠偏等数字化技术，有效提升了产品的可靠性，保障了产品的精准交付。

　　借助数字化、智能化手段，隆基绿能嘉兴基地能够快速实现敏捷制造，融易新媒体消息，提升产品品质，降低能源消耗。刘爱军告诉记者，公司计划用两年左右时间，将嘉兴基地运用人工智能技术和数字化管理系统降本增效的成功经验，拓展到全国16个组件生产端制造基地，构建起先进的数字化工厂网络。

　　推动研发落地

　　2023年12月，隆基绿能单结晶硅太阳能电池效率刷新单结晶硅太阳能电池效率世界纪录。“依靠科技力量，我们希望每一寸太阳光都能遭最大化利用。”隆基绿能总裁李振国说。

　　提升电池转换效率是隆基绿能嘉兴基地推进研发转化的成果之一。近年来，隆基绿能嘉兴基地注重创新研发，推动更多新技术迈出实验室、走上生产线。

　　“国内光伏技术迭代迅速，‘不安全感’一直存在。要在这场淘汰赛中出圈，技术研发创新至关重要。”隆基绿能研发工程师刘晓东说。

　　最近，隆基绿能制造出高柔韧性、高功率重量比的晶硅异质结太阳能电池，这款电池仅有57微米厚，比一张打印纸还薄。“厚度下降，意味着后期成本下降。同时，因重量下降带来的安装便利，将是打开分布式光伏海外市场大门的钥匙。”刘晓东说。

　　“宽研窄投”的研发体系对隆基绿能嘉兴基地的生产制造起到关键作用。刘晓东介绍，“宽研”是指布局具有潜力的不同技术路线和产业领域，以保证企业能有足够的信息来研判；“窄投”是指选择最有发展潜力、最有社会价值的技术，集中精力把优选的技术“种子”投入量产。

　　在隆基绿能嘉兴生产基地，每年研发投入超过3亿元，占产值比例5%左右，现在已经拥有50多人的工艺团队，确保快速将最新技术导入生产，形成技术领先、产品领先和成本领先的竞争优势。